Jak to jest zrobione – płytki ceramiczne

Płytki ceramiczne cieszą nasze oczy w łazience, salonie, czy kuchni. Jednak rzadko kiedy zastanawiamy się w jaki sposób powstają. Jak to możliwe, że płytka drewnopodobna imituje drewno? Czym różni się płytka schodowa od tej zewnętrznej, zrobionej z gresu? Z czego ten gres się składa? Odpowiedź tkwi w technologii produkcji, której przyjrzymy się bliżej.

Ceramika kiedyś

Płytki ceramiczne są w użyciu od wieków. Ten naturalny materiał doceniany jest za wytrzymałość, estetykę i długowieczność. Uzyskiwano go w procesie wypalania, sposobami tradycyjnymi. Glina, krzemionki, barwniki, skruszone skały to składniki, z których się niegdyś wytwarzało płytki. Proporcje surowców i temperatura decydowały o ich charakterze i trwałości. Formowane były ręcznie, więc nierówności nie były czymś nadzwyczajnym. Mogły być pokryte szkliwem, lecz to znacznie zwiększało ich wartość. Częściej spotykano płytki wypalane w tzw. stanie surowym.

Ceramika dzisiaj

Jak jest obecnie? Współczesna płytka ceramiczna na szczęście nie musi być wytwarzana siłą ludzkich rąk, aczkolwiek proces jej produkcji jest bardzo skomplikowany i technologicznie zaawansowany. To nie dziwi jeśli mamy mieć do czynienia z wysokiej jakości, trwałą, odporną, miłą dla oka płytką. Jakie są poszczególne etapy produkcji? Zobaczmy jak się to odbywa u jednego z największych polskich producentów płytek – Ceramiki Paradyż.

Zacznijmy od samych składników. Wykorzystuje się glinę, skalenie i piaski, które gromadzone są w magazynie surowców. Stamtąd najczęściej trafiają do tzw. wagozasilaczy, które nadzoruje nowoczesny system, odmierzający odpowiednie proporcje. Następnie dolewa się wodę i taki roztwór mieli się w ogromnym młynie, aż do uzyskania gęstej mieszanki. Lejąca się masa trafia do potężnych zbiorników i poddaje się procesowi ujednorodnienia, wciąż polegającemu na stałym mieszaniu. Poprzez dodanie pigmentów, barwiona jest na różnorodne kolory. Ze zbiorników masa trafia do suszarni,  W wysokiej temperaturze odparowuje się wodę, w efekcie czego powstaje granulat, który leżakuje w silosach, aż do uzyskania konkretnych właściwości. W kolejnym etapie substancja trafia do ogromnej prasy, gdzie wreszcie ściskana jest do formy płytki. Kształt i wielkość uzależnione są od stempli. Płytki znów się osusza. Im mniejsza wilgotność, tym większa wytrzymałość. A jak to się dzieje, że płytka jest np. grafitowa, tamoe lub calacatta? To efekt szkliwienia. Na płytki nanosi się szkliwo oraz odpowiednie dekoracje, za co odpowiadają drukarki cyfrowe. Przygotowany w ten sposób produkt wprowadzany jest do pieca. Temperatura wzrasta do maksymalnej i opada stopniowo. Skomplikowane dekoracje, takie jak calacatta, wypala się kilkukrotnie, dlatego nazywane są „dekoracjami wielokrotnego wypału”. Gotowe nareszcie płytki poddawane są dokładnej kontroli jakości. Komputer sprawdza wytrzymałość i wymiary. Produkty bez zastrzeżeń trafiają na sortownię, do opakowań, natomiast te z ubytkiem są wycofywane. Opakowania znakuje się etykietą, gromadzi na paletach i rozsyła wprost do sklepów.

Wyróżnia się cztery gatunki płytek ceramicznych, mając na względzie proces produkcji. Za pierwszy – wzorowy dla producenta – najczęściej trzeba płacić najwięcej. Z kolei trzeci gatunek, którego odsetek uszkodzeń jest znaczny oraz czwarty, pakowany bez selekcji – te najczęściej trafiają na wyprzedaż i outlet. Warto dodać, że produkcja płytek jest unormowana przez Unię Europejską, więc jakość produkcji jest narzucona odgórnie. Nawet czwarty gatunek musi odpowiadać wysokim wymogom.

A co z tym gresem?

Gres różni się od płytek ceramicznych większą wytrzymałością, a ponieważ cechuje go odporność na warunki atmosferyczne. Z powodzeniem można go układać na zewnątrz domu. Ponadto jest odpowiednim produktem do miejsc narażonych na wodę. Przykładowo gres mrozoodporny charakteryzuje się niewielką absorpcją wody i odpornością na cykle zamarzania i rozmarzania. Jak to możliwe? Do jego produkcji stosuje się drobno zmielony kwarc, skalenie i kaolin. Uformowane z tego płyty, prasuje się pod wysokim ciśnieniem, a następnie wypala w temperaturze przekraczającej 1200°C. Im bardziej jednolita substancja, tym większa twardość oraz mniejsza nasiąkliwość, która nie przekracza 0,5%. Jest przez to łatwiejsza w utrzymaniu czystości, odporna na zarysowania i większa gabarytowo. Oprócz niewątpliwych, wymienionych zalet, płytki gresowe mają też jeden poważny minus. Układanie i obróbka jest o wiele bardziej czasochłonna i wymaga specjalistycznego sprzętu oraz większego wysiłku. To nie powinno dziwić, gdyż mamy do czynienia z materiałem wyjątkowo twardym. Inna sprawa to nazewnictwo. Przykładowo gres pocieniany może nazywać się różnie u różnych producentów, mimo zbliżonych parametrów i technologii produkcji. Ogólnie wyróżnia się dwie podstawowe grupy: gres techniczny i porcelanowy. Przy produkcji pierwszego pomija się etap szkliwienia. Wzór i efekt połysku uzyskuje się poprzez nakładanie dwóch warstw. Nieszkliwione gresy wykorzystywane są głównie w obiektach przemysłowych, gdyż są odporne na środki chemiczne.

Dlatego następnym razem wybierając się w poszukiwaniu odpowiednich dla siebie płytek ceramicznych ściennych, antypoślizgowych, czy innego, dowolnego typu, warto pamiętać o tym, jak długi i skomplikowany proces przeszły wcześniej przy produkcji.